Весь производственный цикл получения пеноблоков можно разбить на несколько этапов.
1. Хранение.
2. Загрузка компонентов
3. Смешивание или получения пенобетонной массы
4. Формирование пенобетонной массы
5. Получение пеноблоков и упаковка
                                                                            1. Хранение

Цемент может хранится в силосах емкостью от 12 до 100 тонн установленных как в помещении, так и на улице. Количество силосов зависит от схемы организации производства и поставки цемента. Для бесперебойной работы производства, в случае поставок автомобильным транспортом нужно обеспечить 2-3 дневные запасы цемента. При поступлении по железной дороге 6-7 дневные.  При ручном способе загрузки цемент может быть тарированным и хранится в мешках по 50кг либо в больших мешках по 1000кг, т.е. биг-бэгах (это прочный мешок грузоподъемностью до 1500 кг со стропами. Изготавливаются из полипропиленовой ткани, обеспечивают воздухо- и влагонепроницаемость). Это особенно актуально в условиях тотального дефицита цемента. Европейский цемент, к примеру,  более качественный немецкий предлагается только в мешках, цена же на него ниже, чем на лучший российский, к примеру, Старый Оскол Евроцемента, на 01.11.2007 года более, чем на 25%. П результатам испытаний прочностные характеристики и скорость набора распалубочной прочности и прочности на сжатие в первый месяц твердения значительно лучше, чем даже на трехдневном ПЦ 400. Разгрузка биг-бэгов происходит с помощью шнека-растаривателя.

Песок хранится в цеху либо на улице, под навесом. Выгрузка песка производится самосвалами

Количество задействованного персонала при загрузке и дозировке компонентов в зависимости от производительности.
Оператор
Подсобный рабочий
Производство 10м3\смену.
Производство 30м3\смену.
Производство 50м3\смену.
Санни-АМЗ
1
Установка Санни-14,16,4Т,5
1
2
5
9

                                                                                2. Загрузка компонентов

    Из силосов цемент поступает в мобильный автоматизированный завод Санни АМЗ для дозирования посредством шнека автоматически.
Ручная загрузка цемента — ведрами.
 Песок загружается для дозирования  заводом Санни АМЗ с помощью скребкового конвейера, который подбирает его с кучи  до высоты от уровня пола 80мм в радиусе 5 метров от установки автоматически. При выгрузке в бункер песок просеивается с помощью вибросита.
Ручная загрузка песка – ведрами.
Вода подается в смеситель напрямую из водопровода и дозируется расходометром Санни АМЗ автоматически В случае недостаточного дебета (до 100 литров в минуту) устанавливаются подкачивающие насосы. Так же возможна организация постоянного набора воды в накопительную емкость. Технология получения пенобетонных блоков высокого качества требует использования горячей воды.  Подогрев воды осуществляется в котельной либо с помощью последовательно подключенных газовых (электрических) водонагревателей.
Ручная загрузка воды —  ведрами.
Пенообразователь подается из бочки и дозируется расходомером Санни АМЗ автоматически.
Ручная загрузка пенообразователя тарной емкостью.

                                                           3. Смешивание или получения пенобетонной массы

Получение пенобетона происходит путем смешивания песка, цемента, воды  с пенообразователем на заводе Санни АМЗ в автоматизированном режиме. Обслуживающий персонал на этапе загрузки и смешивания – 1 оператор для работы на ПУ.
На любой другой установке для производства пенобетона закрытие-открытие клапанов, подачу сжатого воздуха, контроль над давлением и временем смешивания осуществляет, как правило,  старший из бригады загрузчиков. 

                                                                            4. Формование пенобетонной массы

На стадии проектирования производства нужно определиться с технологией формирования пенобетонных блоков.
Формы ручной разборки устанавливают стационарно, рядами. Вдоль по  проходам перемещают пенобетонную установку, разливая в них пенобетон. Время набора распалубочной прочности пенобетонными блоками, при таком способе заливки форм составляет 18-20 часов.  Оборачиваемость формоснастки – суточная. Поэтому потребное количество форм будет равно производительности предприятия в сутки. К примеру. При объеме выпуска 10м3 пеноблоков в сутки нужно 10 форм объемом 1м3.
При использовании  автомата по распалубке и укладке пеноблоков на поддоны Санни АРУ, пенобетон заливается в неразборные формы, которые подаются к месту заливки кран балкой. Применение Санни АРУ позволяет уже через 6-8 часов изъять извлечь и уложить на поддоны готовые пеноблоки. Соответственно количество используемых форм , при 3-х сменном режиме работы, уменьшается в 3 раза, что значительно ускоряет окупаемость инвестиций в производство. Экономическая целесообразность использования  автомата для распалубки появляется при объеме выпуска более 10м3 пеноблоков в сутки.
   Так же возможна подача пенобетона от места заливки на любое расстояние к стационарно установленным формам с помощью шлангового насоса Санни – Тайфун без ухудшения качества транспортируемой смеси. Для удобства использования шланг подвешивают на кольцах вдоль натянутой проволоки. Основной недостаток такой схемы – трудно промывать длинный шланг.
                    Размеры пеноблока
 Потребителю, то вам все равно из какого рамера пеноблока дом сложат, но лучше ориентируйтесь на те размеры, которые наиболее представлены на рынке. Всего, основных 4 размера пеноблока:
-600*300*200 — размер достался в «наследство» от газобетона
-588*288*197,5 – ГОСТовский размер. Наиболее выгодный пеноблок для производителя, т.к. продается размером 600*300*200, при производстве 25 м3 пеноблоков в смену, продаете 1м3 воздуха. Основное достоинство — возможность максимальной загрузки еврофуры. Европоддоны с пенобетонными блоками размера 600*300*200 встают только со смещением.
-500*300*200 — размер блоков родился из-за того, что 5-6 лет назад, в связи с отсутствием качественных пенообразователей, не возможно было залить пенобетон в высоту более 500 мм. На сегодняшний день достаточно распространенный размер.
-400*200*200 — наследство шлакоблока, керамзитоблока, ракушечника. Слишком мал, для пенобетонного блока. Как экзотика иногда встречается.
Если приобрести дополнительный комплект пластин, то форма становится универсальной. Появляется  возможно получать пеноблоки для возведения межквартирных перегородок размерами 600*300*100, 588*288*98,5, 500*300*100, 400*200*100 и любой другой толщины кратной 100мм.
На Санни АРУ-Н есть возможность изготавливать пенобетонные блоки разной толщины.

Количество задействованного персонала при формовании пенобетонных блоков в зависимости от производительности.
Заливщик
Оператор
Контролер смазки
Подсобный рабочий
Оператор захвата ЗДР
Оператор кран-балки
Производительность
Производство 10м3\смену.
Производство 30м3\смену.
Производство 50м3\смену.
Ручная разборка форм
1
1
1
2
12
22
АРУ-П
1
1
1
2
1
АРУ-Н
1
1
1
2
1
1
 
5. Получение пенобетонных блоков и упаковка.
Набор распалубочной прочности происходит в течение 8 часов, после чего формы подаются кран балкой или погрузчиком на направляющие рельсы  Санни-АРУ-Н, где оператор производит выпресовку готовых 0.5м3 пеноблоков. Захватом, за один раз, пеноблоки переставляются на поддон. Так же обрабатывают следующую форму и готовые пенобетонные блоки захватом Санни-ЗДР устанавливают, вторым рядом,
При использовании Санни-АРУ-П захват отсутствует. Цикл от подачи формы залитой пенобетоном до выхода поддона с уложенными пенобетонными блоками в два ряда полностью автоматизирована.
Включение в технологический цикл Санни-АРУ позволяет полностью исключить ручной труд при разборке и укладке пеноблоков на поддоны. Оборудование имеет высокую производительность. Время разборки одной формы и укладки  пеноблоков на поддоны составляет 30-60 секунд. Распалубку залитых форм можно проводить уже через 8 часов, что позволяет организовать трехсменный график работы производства.
 При использовании форм ручной разборки время набора распалубочной прочности составляет 18-20 часов. Так, залив форму утром, разбираем ее завтра утром т.е. имеем суточный цикл оборота форм. Возможно сократить время нахождения пенобетона в формах до 12-13 часов, используя термокамеры и ускорители. Процесс разборки формы прост. Открываются четыре внешних борта, смонтированных на петлях и пенобетонные блоки вынимаются из формы поочередно с разделительными пластинами. Одновременно происходит подготовка формы к следующей заливке чистка от остатков пенобетона и смазка.  Пеноблоки перекладываются на европоддон, который  сразу после укладки заматывают в пленку в ручную, либо производят упаковку с помощью автоматического запаковщика. Упакованный поддон с пенобетоном транспортируется на склад погрузчиком или кран балкой.
Описание других вариантов производства Вы найдете здесь.
Фильмы о работе любого оборудования для производства пенобетона  можно скачать с сайта