На данном этапе Вы должны определиться, сколько м3 пенобетона Вы будете производить в первое время. В зависимости от производительности нужно подбирать оборудование. В дальнейшем, при развитии бизнеса, возможно, потребуется увеличить производительность производства.

— баротехнология или оборудование с пеногенератором

Отличия:

Оборудование для производства пенобетона c пеногенератором:

— можно получить меньшую плотность ( примерно единиц на 70).

— как правило не однородность получаемого материла и как следствие отслаивание
      Почему и с чем это связано ?
     За счет того, что процесс изготовления пенобетона происходит в 3-4-х механизмах. Сначала раствор (в бетономешалке) и пена (в пеногенераторе), все компоненты перемешивается (в смесителе) при чем процесс идет при маленьких скоростях и постоянно (в отличие от турбулентно — кавитационного, оборудования для производства пенобетона, где процесс приготовления идет на высоких скоростях и за одну стадию, да еще потом стабилизируется давлением), из-за этого и появляются проблема неоднородности получаемого пенобетона.

— обслуживание оборудования требует высокой квалификации обслуживающего персонала

— меньшая надежность за счет участия в процессе получения пенобетона нескольких агрегатов

— стоимость оборудования в несколько раз выше, чем при турбулентно — кавитационном методе получения
пенобетона.

— оборудование как правило не мобильно

Оборудование для производства пенобетона турбулентно-кавитационного типа Санни


— Очень хорошие показатели по влагостойкости (не достижимые при применении пеногенератора)

       Почему и с чем это связано?
    Сущность технологии состоит в возможности получения пенобетона с мелкодисперсной замкнутой пористостью в одну стадию. Диаметр подавляющего большинства пор менее 0,8 мм. Процесс поризации осуществляется в турбулентно-кавитационном смесителе, снабженном лопастями минимального аэродинамического сопротивления. Во время поризации за движущимися лопастями со специальными насадками образуются кавитационные каверны, давление в которых на 15-20% ниже атмосферного. Из-за разницы давления происходит процесс самопроизвольного засасывания воздуха в смесь с образованием и равномерным распределением по объему смеси мельчайших пузырьков воздуха, которые стабилизируются пенообразователем и армируются частицами цемента и песка. Высокая устойчивость пенобетонной смеси к усадке и расслоению, недостижимая при применении других технологий, объясняется условиями формирования пузырьков воздуха при пониженном давлении. После прекращения процесса поризации давление возрастает до атмосферного и дополнительно сжимает пузырьки. В результате, впервые в мировой практике получен пенобетон, водонасыщение которого не превышает 10%.

— Простота оборудования в работе и эксплуатации и как следствие очень высокая надежность.


— Технологический цикл получения порции пенобетона занимает минимальное количество времени (4-7 минут)


-Экологически чистый материал и место его производства  


— Возможно использование как непосредственно на производстве, так и на строительном объекте на разных
технологических операциях (утепление крыш, полов, подготовка оконных и дверных проемов к установке рам   и дверей и т.д.) одного и того же оборудования.


      Резюме:

     Пенобетон, полученный по любой технологии на КАЧЕСТВЕННОМ оборудовании для производства пенобетона, при соблюдении всех требований при его производстве и хранении будет примерно одинакового качества, за исключением нюансов. В случае использования оборудования турбулетно-кавитационного типа (баратехнология) произведенный пенобетон будет более влагостойким, чем по любой другой технологии, что особенно важно при производстве пеноблоков. Зато более низкую плотность, порядка 300 единиц, можно получить только на оборудовании для производства пенобетона с использованием пеногенератора, правда, для этого нужно использовать хороший импортный пенообразователь.
       По умолчанию, более простая конструктивная схема исполнения механизма, является наиболее надежной. Этот принцип по праву принадлежит одностадийной схеме получения пенобетона — турбулентно-кавитационной.

 
Более потробно здесь.

— формы или резательная технология

Резательная технология:

Плюсы и минусы:

 —  при резке – заливаем огромный куб пенобетона, который нужно подать на распиловку, а потом еще
разрезать

+  любые размеры, отчасти формы
+  меньшее количество форм, но больших размеров  
—  за день в пыль Вы порежете не так уж много пенобетона, а если посчитать за месяц сколько кубов
запиливается в отход, а за год …?

—  дополнительные затраты на сам резательный комплекс (сравнимые с затратами на все остальное
оборудование для производства пенобетона, а в случае качественной резки пенобетонных блоков еще
выше!)

—  плохая геометрия пеноблоков (пенобетонные блоки «кривые»)
—  дополнительные расходные материалы, которые, так или иначе, тоже влияют на себестоимость (струны часто    летят, нагреваются, вытягиваются . Cтруны нужны мощные, если диски, то дорого и очень опасно)
—  время резки пенобетонного монолита составляет 5-6 минут.

Заливаем в формы:

Плюсы и минусы:

—  Получение в одной форме не больше 2-3 типоразмеров пенобетонных блоков
—  дополнительные площади по размещению форм для пенобетона
—  несколько большие затраты по сравнению с резательной технологией на формы для пенобетона
+ работа с формами без применения мех средств (более безопасное производство)
+ при отливке в формы — готовые пенобетонные блоки, отклонение по геометрии которых не превышает 1мм.
Разборка форм производится без применения механических средств и заключается просто в
перекладывании 
 готовых пенобетонных блоков из форм на поддоны.
+ идеальный внешний вид пенобетона (очень привлекает заказчика)
+ ПОЛНОЕ отсутствие отходов
+ формы для производства пенобетонных блоков по литьевой технологии транспортабельны, в отличие от форм   для резательной технологии получения пенобетона
+  в формы Вы вложились раз и навсегда, а резательное оборудование может выйти из строя;
+  менее затратный способ получения пенобетонных блоков 

P.S. В самых современных заводах производства пеноблоков, созданный на базе Санни-АРУ используется как раз литьевая технология. Производительность таких заводов сравнима с производительностью газобетонных заводов.  

Более подробно здесь.

Как выбрать формы?

    Множество производителей предлагают формы. Надо обращать внимание на объем формы, плюс на её универсальность, т.е. должна быть возможность производить блоки нескольких размеров. Вы сможете выпускать как перегородочные блоки, так и стеновые.
Еще важна точность изготовления форм. При маленькой точности (например более 2мм), блоки получаются кривые, косые, горбатые.
    Следующий вариант делать формы самим — , но времени и проблем при их производстве будет много ! Чертежи есть на этом сайте. http://pbeton.ru/draft

— автоматизация производства

      Минимизировать затраты можно только максимально автоматизировав производство. 
     Для небольшого производства (до 30 м3 в сутки) автоматизация является непозволительной роскошью, а вот недорогие, но эффективные средства малой механизации могут сильно облегчить жизнь. К примеру захват для распалубки форм «Санни ЗДР«, гидравлическая тележка и т.д.
     Говорить о частичной или полной автоматизации производства стоит, когда производительность будет больше или равна 30 м3 пенобетона в сутки.
     К примеру: при ручном способе производства пенобетона Вам необходимо иметь на производстве 1 человек на 1,5-2 м3 производимого пенобетона, т.е. при производстве 60м3 — не менее 30 человек. Используя средства автоматизации процесса, как то, установку Санни АМЗ обслуживает 2 человека, и автомат по распалубке пенобетона Санни АРУ-П или Санни АРУ-Н обслуживает 2 человека + карщик + мастер. Итого : 6 человек вместо 30. 
     Мало того используя Санни АРУ(используя автомат для распалубки форм, к распалубке можно приступать уже через 8 часов) Вы можете НЕ ВКЛАДЫВАЯ дополнительно средств организовать 2-х, либо 3-х сменный график работы увеличив тем самым объем выпуска пенобетона до 120 и 180м3 соответственно, просто увеличив количество занятых на 6 и 12 человека соответсвенно.
     Так же стоит обратить внимание на автоматизированные заводы по производству пенобетона, к примеру производства Декор-Строй (САННИ — 2УЖД, САННИ – УЖДО, САННИ – 1УКЖД).

Более подробно о автоматизации производства здесь.


— тепловые камеры


     Для получения пенобетонных блоков с наилучшими показателями по прочности и достижения высокой скорости набора распалубочной прочности применяют тепловые (пропарочные) камеры
     Оптимальна организация стационарной камеры, куда подаются формы после заливки. Температура в камере может достигать 60-70 градусов, при дополнительном обогреве камеры и до 30-40 градусов за счет сохранения выделенного тепла при гидратации цемента. 
     Встречаются множество не затейливых вариантов сохранения тепла: 
-оклейка форм пенопластом; 
-изготовление пенопластового короба, которым, как колпаком накрывается залитая форма; 
-обустройство «парника» над формами из п\э пленки и т.д. 
    В любом случае нужно соблюсти как минимум два условия. Источник тепла не должен быть «дующим», т.е. гнать воздух, оптимально вообще использование пара. Пенобетон очень боится сквозняков. Если температура залитой формы пенобетоном имеет большую разницу, более худший — вариант имеется холодный сквозняк, то полученный пенобетон, будет иметь худшие прочностные характеристики. При очень большой разнице температур возможно появление микротрещин и осадки пенобетона в формах.